Steckbrief zu Milchsäurebakterien (MSB)

Milchsäurebakterien (MSB) stellen eine Gruppe mehrerer Bakteriengattungen dar, die Zucker zu Milchsäure vergären können. Darunter gehören z. B. die Gattungen Lactobacillus, Lactococcus, Streptococcus, Leuconostoc, und Bifidobacterium.

Viele Vertreter werden bei der Lebensmittelherstellung gezielt als Starter- und Schutzkulturen oder als probiotische Kulturen eingesetzt. Bei zahlreichen Lebensmittelgruppen spielen sie aber als Verderbniserreger eine Rolle, so z. B. bei frischem Fleisch, hitzebehandelten Fleischerzeugnissen, Fisch und Fischerzeugnissen, Feinkosterzeugnissen sowie Frucht- und Gemüsesäften. 

Eigenschaften

• Kokkenförmige oder stäbchenförmige Bakterien
• Gram-positiv
• Oxidase-negativ (in der Regel)
• Katalase-negativ

Herkunft / Auftreten

• MSB kommen aufgrund ihrer hohen Nähstoffansprüche an wenigen natürlichen Standorten
  vor (z. B. Erde, Abwasser, Obstanbau, Säugetiere…)
• Bei Menschen und Tieren sind sie natürliche Bewohner des Darmtrakts, der Haut und der
  Schleimhäute
• MSB sind ebenfalls auf Oberflächen vieler pflanzlicher Lebensmittel vorhanden (z. B. Obst
  und Gemüse), aber auch in frischer Milch von Kühen, Ziegen und Schafen

Bedeutung

• MSB werden in einigen Lebensmitteln gezielt als „Fermenter“ eingesetzt wie z. B. bei Joghurt,
  Quark, viele Käsesorten, Sauerteig, Sauerkraut und Rohwurst. → erhöhte Keimzahlen an
  MSB sind bei diesen Lebensmitteln zu erwarten und erwünscht. Die aerobe mesophile
  Keimzahl (Gesamtkeimzahl) ist deshalb neben den MSB bei diesen Lebensmitteln
  entsprechend hoch und kann nicht als Hygiene- oder Verderbnisparameter bewertet werden
• Durch die Milchsäuregärung wird der pH-Wert abgesenkt, wodurch das Wachstum von
  anderen Bakterien beeinträchtigt werden kann. Dieser Effekt der Fermentation ist
  entscheidend für den Geschmack und die Haltbarkeit dieser Lebensmittel
• MSB können aber auch als Verderbniserreger eine Rolle spielen, wenn es zu einer
  unkontrollierten Fermentation kommt. Das Produkt kann übersäuern, Fehlaromen oder auch
  Gasbildung entwickeln und dadurch verderben.

Vermehrungsbedingungen

• Temperatur:
  • Optimum: +30 °C bis +40 °C
  • Minimum: +10 °C (abhängig vom Vertreter)
  • Im Allgemeinen keine Vermehrung bei über +50 °C
• pH-Wert: Wachstum bei pH 4,0 bis 6,5 (Ausnahmen sogar bis pH 3,0)
• aw-Wert: Vermehrung bei einer Wasseraktivität von min. 0,94
• Sauerstoffbedarf: aerotolerant, anaerober Stoffwechsel

Abtötung durch Erhitzen

• Bei +72 °C für min. 2 Minuten Einwirkzeit (Achtung: Kerntemperatur kontrollieren). Es gibt einige Ausnahmen, die auch hohe Temperaturen überleben können. Allerdings sind sie dabei bei Weitem nicht so stabil wie Sporen.

1. Durchführung der Reinigung und Desinfektion überprüfen:
   1. Hygieneplan
   2. Durchführung der Reinigung und Desinfektion z. B. Dosierung des Desinfektionsmittels, Einwirkzeit, Einsatz geeigneter und sauberer Materialien und Reinigungstücher
2. Feuchtigkeitsreste und Biofilme vermeiden. Auf gute Abtrocknung der Anlagen, Geräte und Oberflächen achten
3. Schulung der Mitarbeiter bzgl. potenzieller Fehler sowie Verbesserungsmaßnahmen
4. Reinigung und Desinfektion wiederholen
5. Erfolgskontrolle durch visuelle Vor-Ort-Kontrollen, Umgebungsuntersuchungen und Nachuntersuchungen

1. Rückverfolgbarkeit der Kühlkette beim Transport bzw. Lieferant einfordern
2. Eingangs- und Lagertemperatur kontrollieren
3. Kühltemperaturen bzw. Kühlketten bei der Verarbeitung, Transport und Verkauf kontrollieren
4. Bei Verdacht auf Überlagerung (bzw. zu langer Haltbarkeit) entsprechende Lagertests durchführen
5. Erfolgskontrolle durch Nachuntersuchungen

1. Prozesse, Produktionsprotokolle und Dokumentationen prüfen
2. Abtötung der meisten Bakterien ab einer Kerntemperatur von +72 °C für min. 2 Min. Ausnahmen sind z.B. hitzestabile Sporen und Toxine. In diesen Fällen sind deutlich höhere Temperaturen und Zeiteinwirkung erforderlich. Weitere Angaben dazu finden Sie z.B. in den jeweiligen Infoblättern (Steckbriefen)
3. Richtigkeit der Prozesse und Temperaturen kontrollieren
   1. Im Allgemeinen sind Warmhalte-temperaturen von über +60°C erforderlich
   2. Schnelle Abkühlung: nach 3 Stunden muss eine Kerntemperatur von min. +7°C erreicht sein (besondere Vorsicht ist bei großen Mengen erforderlich)
4. Erfolgskontrolle durch Nachuntersuchungen

1. Arbeitsorganisation im Betrieb überprüfen
   1. getrennte Arbeitsbereiche, Arbeitsgeräte und -gegenstände für rohe und verarbeitete Lebensmittel
   2. Trennung „reiner“ und „unreiner“ Bereiche und Tätigkeiten
2. Schulung der Mitarbeiter bzgl. potenzieller Fehler sowie Verbesserungsmaßnahmen
3. Erfolgskontrolle durch visuelle Vor-Ort-Kontrollen und Nachuntersuchungen

1. Kontrolle der Produkte am Wareneingang auf z. B. Eingangs- bzw. Transporttemperatur, Haltbarkeit, Verpackung, Abweichungen bzw. Auffälligkeiten
2. Dies gilt ebenso für die Ware vor dem Einsatz in der Produktion. Im Zweifelsfall sind Lebensmittel nicht zu verwenden und Vorgesetzten fragen
3. Mikrobiologische Spezifikationen überprüfen. Eventuell auch Laboruntersuchung verdächtiger Produkte veranlassen oder Ergebnisse vom Lieferanten anfordern
4. Erfolgskontrolle durch Nachuntersuchungen

1. Prozesse, Umgebungsbedingungen, Produktionsprotokolle und Dokumentationen prüfen
2. Erfolgskontrolle durch Nachuntersuchungen